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立伟陶瓷焊补专家:焦炉砌筑、耐材管理及铁件安装控制点

焦炉砌筑
1. 在焦炉砌筑前,焦炉各主要部位应进行予砌筑。予砌筑中应控制以下问题:
1.1检查设计或砖型制作方面的错误。
1.2检查各种上砖的可行性。
1.3确定砖的加工量。
1.4检查各种火泥的施工性能。
1.5熟悉结构特点,质量关键及施工方法。
2. 焦炉砌筑过程控制点:
2.1焦炉基础及抵抗墙应按设计要求埋入砌砖用的固定标点,卡钉,并在抵抗墙上埋设测量炉长及炉柱曲度用的测量架。
2.2砌砖开始前,应在机焦两侧水平标板上刻划炭化室中心线及各墙的宽度线,在垂直标杆上刻划各砖层的标高线。在抵抗墙卡钉上悬挂纵中心钢线与两侧的正面钢线。
2.3两侧的垂直标杆和水平标板分两次设立。
2.4正面线、纵中心线、炭化室中心线及砖层标高线应在砌砖过程中经常用仪器进行校验。
2.5砌筑焦炉的误差应根据不同部位严格按照砌筑规程的允许误差控制砌筑。
2.6检验记录:检验后,各方代表应签署工程检查记录和质量鉴定记录。
二、 耐材管理控制点:
1.验收标准:根据合同中规定的耐材技术指标,验收指标进行验收。同时,厂家到货时必须提供产品装箱单,产品合格证。
2.验收方法:必须对耐火材料的包装、数量、外形尺寸、外观质量进行验收。
3.仓储管理:减少自然损耗,维护耐火材料质量,做好通风,防雨,防潮工作。应按砖型分类,分规格存放。箱包装应堆放3层,袋包装采用平码堆放,每剁不得超过18包。
4.耐材出库后,施工单位做好防雨,防潮等保管工作。
5.火泥在使用前必须提前做小样试验,以检验其质量是否达到要求。
6.现场回收散砖划定专门区域,分种类,分规格按原包装方式码放码垛整齐。
三、 焦炉安装控制点:
1 烟道弯管埋设:
1.1机焦两侧烟道弯管中心线与焦炉中心线之间距离允许偏差  ± 5mm。
1.2 烟道弯管中心间距允许偏差± 5mm,两端烟道弯管中心的总间距允许偏差± 5mm,埋设时需以燃烧室中心线进行校队。烟道弯管中心应位于两个燃烧室中心线的中间,即在炭化室中心线上。
1.3 烟道弯管的管口应水平,其允许偏差为1%D(管口直径)
1.4 烟道弯管的管口标高允许偏差为± 5mm。
2  基准装置埋设
2.1 基准装置采用二次浇灌方法埋设于抵抗墙顶面,基准座应低于抵抗墙顶面0~5mm。
2.2 三个基准座中心点的连线应平行与炉端炭化室中心线(或燃烧室中心线)。端部两个和中间一个基准座中心点至焦炉中心线距离应相等。
3 焦炉基础顶板埋管埋设
3.1 焦炉基础顶板埋管要保证施工图允许偏差:即左、右、前、后允许偏差±3mm。要求顶板上管的偏差和顶板下管的偏差一致,即保证埋管垂直。埋管的垂直度允许偏差¢1mm。
3.2 焦炉煤气埋管高出基础顶板长度允许偏差± 5mm。
4 炉体埋设件
4.1 吸尘孔座和盖应在安装前一个月将吸尘孔座和盖内腔用施工图规定的耐热混凝土填满捣实,抹平表面,充分养生。在安装前检查填充料层有无裂纹、掉渣、缺陷严重者应返工。
4.2 砌好吸尘孔座砖后,将座砖固定框按座砖实际情况围住,焊接好,在安装吸尘孔座。吸尘孔座安装后标高偏差为±12mm,吸尘孔座调整好后,在周围灌以耐热混凝土,抹平,养生。所用耐热混凝土的配比和座内腔的混凝土配比相同。
4.3 纵向吸尘孔座中心应在一条直线上,允许偏差± 3mm。同一炭化室吸尘孔座中心应在一条直线上,允许偏差± 5mm。
4.4炉端墙上两个吸尘孔座,烘炉前不固定,在炉温650°C以后或开工前调整,使其中心与炭化室上相应吸尘孔座中心在一条直线上,并每侧炉端墙上的吸尘孔座中心线与炭化室中心线平行,浇灌规定的混凝土将其固定。
4.5 看火孔安装前,先配套检查座与盖的严密情况,应使其密封接触面大于50%,然后涂上防锈脂。
4.6 安装看火孔座与盖前应找正、找平砖座,看火孔座安装后应高出炉顶面0~4mm。
4.7 安装看火孔时,先把座外表面清理干净,然后缠上陶瓷纤维扭绳(¢8mm),抹以泥土火泥灰浆,在砌入座砖内,应注意防止灰浆掉入立火道内,顶部应勾缝压实抹平。
4.8 上升管底座在安装前应先检查座砖标高和砖孔尺寸,上升管底座底面应平整光滑,无突起、毛刺等。上升管底座中心线至焦炉中心线距离偏差± 3mm,任意两铸铁座中心距偏差  ±3mm。
4.9 上升管底座安装时先将陶瓷纤维绳粘结在外壁上,座砖上适当抹灰浆。砌入上升管底座后,缝隙处用规定的陶瓷纤维绳塞紧,表面抹粘土火泥灰浆。上升管底座安装后应和砌体留孔同心,其偏差±2mm。安装上升管底座之前应先放5mm厚的陶瓷纤维毡,开工前将其打掉。
5  机焦侧操作台埋设件
5.1  焦侧操作台排水漏斗与其相连的短管一起在施工混凝土同时埋设,使其牢固地埋设在混凝土内,并保证不漏水,漏斗顶面不得高出相邻的铸铁板或混凝土顶面。与短管相连的其余排水管在烘炉后期安装。
5.2 机焦侧操作台测线用看火孔座与盖与施工混凝土同时埋设,使其牢固的埋设在混凝土内,并保证不漏水。看火孔座顶面不得低于相邻的铸铁板或混凝土顶面。
6  熄焦清水池与熄焦泵房间加筋管埋设:加筋管必须在浇灌混凝土时埋设,使其牢固的埋设在混凝土内,并保证不漏水。加筋管位置要埋正,螺栓孔位置应与熄焦泵房内管道相配合。
7炉柱
7.1炉柱运输及吊装时应特别注意勿使炉柱增大弯曲度。存放时应垫平放正。支撑枕木应不少于上、中、下三处。
7.2炉柱安装前必须先将基础顶板边梁上小牛腿标高逐个测量,其标高偏差± 5mm。用垫板调整后的标高偏差值±1mm。并将测量值登记造册。
7.3确保在烘炉初期炉柱紧压在焦炉砌体上,而不是压在焦炉基础混凝土小牛腿上,炉柱下部与小牛腿间隙3~10mm,并确保此间隙内无杂物。
7.4炉柱底部间距偏差±7mm,每两个炉柱底部间距偏差±3mm
7.5炉柱标高偏差±7mm。
7.6炉柱底部与垫板之间涂润滑脂,以利滑动。
7.7炉柱立起之前应将蓄热室保护板点焊在炉柱上。炉柱立起之后应调正中心,使炉柱中心与保护板中心、燃烧室中心吻合,其偏差为± 3mm。
7.8炭化室底标高处炉柱中心线与燃烧室中心线偏差±3mm,每两个炉柱间距偏差± 3mm。炉柱调整后安装上,下横拉条和弹簧加压固定。但在弹簧加压前,须将蓄热室保护板与炉柱的点焊连接脱开。
7.9所有偏差值按图测定并登记造册。
7.10炉柱安装调整后,应补刷一遍面漆:有机硅高温防腐漆W61-64.
7.11有关公差及测量要求在偏差范围内。
8保护板
8.1将保护板衬耐热材料部位按炉体专业要求衬耐热的材料。
8.2将保护板搬运至焦炉炉前,按施工图规定将陶瓷纤维绳用粘结剂粘结于保护板上。
8.3保护板安装调整
8.3.1将陶瓷纤维绳粘在保护板上后,保护板由上端垂直吊起使保护板中心线对准燃烧室中心线进行安装。保护板中心线与燃烧室中心线允许偏差+2毫米,保护板下部的碳化室底刻印与碳化室底标高允许偏差+1毫米。
8.3.2保护板做上述调整的同时安装炉柱及上下横拉条,并将炉柱用上下横拉条的弹簧和炉柱的小弹簧加压做临时固定,以防保护板偏倒。
8.3.3保护板不得突出碳化室墙面 
9炉门框
9.1开箱:把固定炉门和炉门框的固螺栓逐个松开卸下,炉门和炉门框拆分开后,均临时放在水平的枕木垫上。存放时应垫平放正,支撑枕木应不少于上中下三处。炉门框搬运和吊装时应注意勿增大弯曲度。应特别注意防止组装好的4个炉门框挂钩折弯和碰坏。
9.2安装固定钩形螺栓时钩形螺栓要与炉门框的耳子垂直,并要检查钩形螺栓与保护板上固定的压块是否钩好。
9.3标高调整
9.3.1在调整炉门框标高时要用水平仪检测,调整前要将钩形螺栓的螺母稍加松开,同时炉门框上部挂钩拴上钢绳利用链式起重机进行调整允许公差±1mm。
9.3.2在调整炉门框的同时对炉门用的左、右托托辊底座标高进行调整,调整后的不等高度差0.5mm。
9.4偏斜的调整
9.4.1从炉门框上部中心线挂线锤,检查炉门框下部中心的偏差情况并进行调整,炉门框上部与下部中心线偏差公差±4mm。
10炉门
10.1 安装炉门作业注意事项
10.1.1安装炉门时要注意,不得损坏炉门刀边和腹板。在安装过程中,严禁工具、枕木和杂物等放在刀边和腹板上。挂钢丝绳时防止钢丝绳和刀边接触。
10.1.2钢丝绳和金属物件直接与炉门接触的地方必须用布垫上 。
10.2炉门吊运作业:
10.2.1炉门吊装工具和保护架的安装:
10.2.2在炉门本体顶部安装吊门工具,底部安装保护架。
10.2.3机焦侧炉门各准备三套吊门工具和保护架。
10.3吊炉门作业
10.3.1 起吊炉门,把钢丝绳拴在炉门顶部的吊环与吊车的吊勾上,吊车轻轻的将炉门吊起。注:吊炉门时为防止炉门翻转,在保护架下垫上枕木,炉门下部拴上钢丝绳拉住以免翻倒。10.3.2将炉门垂直吊起后运送到炉前待装的炭化室处,拆掉保护架。
10.4炉门安装作业:
10.4.1 拆掉保护架后的炉门调整使其衬砖面向炭化室,炉门中心与炉门框中心对正,导辊与炉门框托辊座对正,门栓与炉门框左、右挂钩对正。
10.4.2向前移动炉门,使其尽量靠近炉门框,使炉门高于设计安装位置75mm,此时炉门本体下端距炭化室底磨板面38mm,炉门下部砖槽面距炭化室底100mm。
10.4.3炉门安装位置及标高调整好后,将炉门移向炭化室。托辊靠近炉门框的托辊座,上部门框靠近炉门框上部挂钩内缘,上、下门栓都对准炉门框挂钩,在轻轻下落,使托辊落在炉门框的托辊座上,上、下门栓同时落入炉门框挂钩内。
10.4.4检查炉门托辊与炉门框托辊座及上下门栓与挂钩间是否吻合。                                                                               
11纵横拉条和弹簧安装
11.1安装上部横拉条前应将拉条沟清扫干净,沿砖沟全长每隔2—3米垫以木块,将拉条垫起。
11.2上部横拉条安装后应调整中心,使其对准拉条沟中心,其偏差为±5mm,并保证烘炉后拉条能落在铸铁套内,并采取措施保护拉条螺纹。
11.3上部横拉条沟按炉体总图规定灌好浆,砌好盖砖。
11.4下部横拉条安装时,应从地下室外穿,并采取措施保护拉条螺纹。
11.5横拉条用弹簧组的安装位置及弹簧号按制造厂给出的号码表进行安装。
11.6保护板中心、炉柱中心和拉条中心调整好后,才进行弹簧加压,上、下横拉条上的大弹簧组应先加压,炉柱内的各线弹簧后加压。弹簧加压过程中,先期加压的弹簧负荷改变,应进行重新调整。
11.7在横拉条安装后,再进行纵拉条的安装,纵拉条应在炉顶现场焊接,连接板不得放在燃烧室顶上,不得压横拉条。中间各段先连接起来然后用烘炉托架提起纵拉条与两端拉进螺栓连接。拉进螺栓应在抵抗墙套管内自由活动。纵拉条接口应对准。纵拉条中心与砖沟中心的不平行度不大于10mm,纵拉条的不直度,扭曲度均不超过10mm。
11.8纵拉条用弹簧组的安装位置及弹簧号按制造厂给出的号码进行安装。纵拉条调整后进行弹簧加压,弹簧加压过程中,先期加压的弹簧负荷改变,应进行重新调整。
12操作台安装要求
12.1两侧操作台上铺设的铸铁板顶面标高偏差为±5mm。铸铁板顶面应保证排水坡度。
12.2焦侧铸铁板顶面不得低于排水漏斗顶面。铸铁板顶面低于测线用看火孔座顶面。
12.3焦炉区段、端墙区段及抵抗墙区段防雨板下端用比操作台内边沿的立板上端低20mm,以保证防水防尘。待炉温达600℃以后,沿操作台内边沿抹一层20mm厚的沥青砂浆,其配比:沥青:陶瓷纤维粉:砂为100:66:166.
防水板与抵抗墙、炉端墙接触处,先塞陶瓷纤维绳,后灌沥青,焦炉投产前再进行检查,重新塞紧陶瓷纤维绳并灌沥青密封。
12.4穿越操作台的水管、蒸汽管、压缩空气管等的周围应用沥青砂浆浇灌抹平,严防漏水。
13集气管安装要求
13.1集气管可以冷态安装,亦可以热态安装。
13.2集气管在安装之前必须按制作技术要求进行质量检查,对不合格的应进行必要的修正。
13.3集气管中心标高允许偏差为±6mm,测点为管座标高。集气管与水封阀相连的法兰面要垂直地面,允许偏差±3mm,法兰面纵向要平行于集气管中心线,允许偏差±3mm。若果为U形集气管,其与水封阀相连的马蹄形法兰中心线应成一条直线,且与集气管中心线平行,两中心线之间距离允许偏差为±3mm。集气管中心线要与相应焦炉上升管中心保持相关尺寸,允许偏差<3mm。
13.4相邻两个法兰中心间距允许偏差为±3mm,中间法兰中心与其两侧每个法兰中心的间距允许偏差为±3mm。
13.5集气管中心线应为一条直线,集气管中心线与焦炉中心线之间距离允许偏差为±3mm。
13.6在安装过程中,集气管应采用临时措施固定在炉柱托架上,待组装工程完成后烘炉前取消临时固定装置。
13.7两段集气管之间的缝隙应控制在10~20mm左右,两段集气管之间焊缝应铲平,不得高出钢板面,外部搭接的连接板焊缝应保证质量。
13.8集气管安装完,对安装焊缝应作煤油渗透试验,将检查方便的焊缝表面清理干净,涂以白浆粉,晾干后,在焊缝另一面涂以三遍煤油,使表面得到足够的浸润,经3小时白粉上没有油渍为合格。
13.9集气管内必须清扫干净与生产部门共同检查后安装两端堵板。
13.10焊缝渗透试验合格后,焊缝等未涂漆部分,按涂漆规定涂漆。损坏的涂漆要重新涂装。
14上升管、桥管、水封阀安装要求
14.1安装上升管之前应先检查上升管衬砖砌体留孔位置是否与管体一致,上升管安装要保持垂直,任意两上升管中心距允许偏差为±3mm。上升管上部法兰面标高允许偏差为±6mm
14.2将水封阀与集气管法兰连接固定后再安装上升管和桥管。上升管、桥管可以冷态安装,在炉温650℃以前上升管与桥管应采用临时连接,并将上升管临时固定好。炉温650℃以后,调整上升管和桥管,然后连接固定。
14.3待上升管和桥管连接固定后,用下述泥浆抹陶瓷纤维绳,塞紧桥管与阀体的承插处,再灌以10~15mm厚的沥青。
泥浆配比:(体积比)
粘土火泥   60%
精矿粉     40%
外加水玻璃  8%
调成稀泥浆抹在陶瓷纤维绳上。
14.4调整上升管位置和垂直度后,在已预埋好的上升管铸铁座与炉体砖座之间用施工图规定的陶瓷纤维绳再塞紧,表面再抹以下述灰浆:
粘土火泥    50%
精矿粉      50%
外加水玻璃   1%
14.5上升管水封盖安装后,应作水封高度和试漏检查。
水封高度允许偏差为±5mm。
灌水至规定高度,30分钟不渗水为合格。
14.6上升管水封盖安装后应调整配重,使其打开后不得自动关闭,水封盖开度为90度±1度。
14.7上升管、桥管、水封阀、水封盖安装调整后损坏的涂漆要重新涂装。
15上升管水封盖、水封阀开闭及氨水切换装置安装要求
15.1安装前应检查各杠杆尺寸和角度是否符合施工图要求。
15.2在集气管操作台构架安装后方能安装切换装置。检查固定点用构架是否正确、牢固。
15.3以上升管中心线为基准氨水三通阀固定架及各连动杆支架的固定位置,三个方向的允许偏差为±3mm。
15.4以水封阀翻板轴为基准,其曲杆及座的轴和固定在上升管上的小轴允许偏差为±3mm。
15.5以上升管水封盖轴为基准,其手柄的固定支座轴和固定在上升管支座上的小轴允许偏差为±3mm。
15.6以三通阀搬杆轴为基准,其上部支架的轴允许偏差为±3mm。
15.7水封阀开闭的二个撞点构架位置应正确。应调节到阀盘关闭时,阀盘呈水平并确保水封高度,阀盘开启时尽可能开大。
15.8水封阀启闭时,曲柄旋转角度偏差为±0.5度
15.9调整平衡杆与三通阀之间连动杆的长度,使平衡杆的旋转角度能确保三通阀开正、关严。三通阀的搬手旋转角度为90度±1度
15.10调节平衡杆上的配重,确保不会发生三通阀自动切换。
15.11调节手拉杆上的配重,确保水封阀盘在开启时,不会发生自动关闭。
15.12开工前应和装煤车逐孔配合试车。
15.13切换装置安装调整后,焊缝等未涂漆部分,按涂漆规定涂漆,损坏的涂漆要重新涂装。
16加热煤气管道安装要求
16.1加热煤气管道制作。要符合本规程的“钢板卷制作要求”。
16.2煤气管道接管及法兰安装允许偏差和检验方法。
16.2.1法兰垂直接管中心或接管法兰与施工图规定方向,允许偏差在法兰外径的1%且不大于3mm,用直尺检查不少于3处。
16.2.2煤气分配支管接管:偏差位置3mm,用吊线检查不少于3处;接管伸出长度偏差±3mm,用直尺检查不少于3处。
16.2.3其他接管位置偏差±5mm,用吊线检查不少于3处;接管伸出长度偏差±5mm,用直尺检查不少于3处。
16.2.4管道标高每隔3米检查一点,允许偏差为+05mm 管道按水流方向倾斜不得反斜,中间凹陷不大于5mm。
16.2.5有关设备如预热器、调节蝶阀、水封槽、放散阀、煤气隔断阀、交换旋塞、调节旋塞、孔板盒等在安装前。应按规定质量标准进行检查和试压,合格后才能安装。
16.2.6焊接各种连接支管时,支管插入深度为露出管内表面0+3mm  
16.2.7流量孔板和密封蝶阀安装时,应注意方向性,切忌反装。
16.2.8交换旋塞中心标高偏差为±3mm,其他法兰的水平度按本规程规定数值。交换旋塞中心应在一条直线上,其允许偏差为±3mm。
16.2.9运到现场的旋塞和孔板盒应进行单体气密性实验。
16.2.10管道安装完毕,进行气密性实验,试验方法如下:
焦炉煤气管道:在下列三种情况下通以0.02Mpa的压缩空气,30分钟表压降不超过同一温度条件下的初压值10%为合格,试验前旋塞芯上涂以N68机械油。
A、 调节旋塞打开,交换旋塞关闭,进行试压。
B、 调节旋塞开闭,交换旋塞打开进行试压。
C、 调节旋塞打开,交换旋塞打开,交换旋塞顶端安装盲板。
高炉煤气管道:
在下列两种情况下通以0.02Mpa压缩空气,30分钟表压降不超过同一温度条件下的初压值10%为合格。在旋塞芯上涂以N68机械油。
A、 调节旋塞关闭,进行试压。
B、 调节旋塞打开,在调节旋塞顶端安装盲板,进行试压。
17废气系统安装要求
17.1测量、检查小烟道接口尺寸是否符合设计规定的允许偏差(见炉体砌筑规程)。
17.2检查小烟道连接管尺寸偏差。根据小烟道连接管尺寸偏差与小烟道接口尺寸偏差配合安装。小烟道连接管与小烟道接口之间缝隙应均匀,其偏差为±5mm,陶瓷纤维绳在烘炉前塞住,但不得太紧,以免影响炉体膨胀。待炉温600℃以后,在塞紧夯实陶瓷纤维绳,按施工图规定用灰抹平。
17.3交换开闭器在安装前进行检查,按制作技术要求进行试压及风门严密性检查。
17.4交换开闭器的阀体中心线与焦炉中心线距离偏差±3mm。
17.5交换开闭器的阀体安装水平不超过1/1000,测定点位废气坨密封面。
17.6交换开闭器顶面传动轴标高允许偏差±5mm。
17.7交换开闭器安装后,煤气鉈、废气鉈的提升高度允许偏差为±5mm。
17.8交换开闭器主动搬杆旋转角度偏差为±1°,扇形轮的旋转角度偏差为-2°+4°
17.9安装完毕后,必须作提鉈试验,应做到坨杆无卡阻,别劲现象。煤气鉈、废气鉈下落后与阀座的中心偏差分别为5mm和4mm,废气鉈和煤气鉈与内层密封面不得少于3mm。
17.10阀体上调节翻板转动灵活,开关位置正确。
17.11交换开闭器在炉温达650℃以后或开工后进行保温,保温材料应黏贴牢固、粉刷均匀。
17.12分总烟道的调节翻板应在烘炉前安装,翻板安装前须进行预组装,检查翻板外形尺寸与烟道断面尺寸,允许周围缝隙偏差±10mm。翻板安装应转动灵活,搬把标记明显,开关刻度正确,上部盖板齐全。
18交换传动装置安装要求
交换传动装置在加热煤气管道和交换开闭器安装合格后再进行安装
18.1交换传动装置位于抵抗墙处的轮架,应根据链轮中心标高而确定安装标高。同一系统轮架链轮中心应一致。
18.2焦炉煤气轮架中心与交换旋塞中心的实际安装标高允许偏差为±5mm,即链轮中心要根据交换旋塞安装标高进行适当调整以保证交换搬杆转角正确。
18.3废气轮架链轮中心标高与交换开闭器主动搬杆轴中心安装标高允许偏差为±5mm,即链轮中心要根据交换开闭器主动搬杆轴中心安装标高进行适当调整,以保证主动搬杆和扇形轮的转角正确。
18.4没缸中心标高应与链轮中心标高一致,其允许偏差为±5mm。
18.5拉条托轮中心标高应根据链轮中心标高进行调整,以保证托轮托住拉条。
18.6安装交换搬杆前应对照加热系统图检查交换旋塞的开闭位置是否正确。
18.7交换搬杆方孔与交换旋塞方头配合不应超出施工图规定的间隙,安装后应达到搬把转角与方头转角一致,不得出现搬把先动,方头后动(即旋塞芯后动)的明显滞后现象。
18.8连接交换开闭器主动搬杆时,应对照加热系统图和交换开闭器动作示意图,检查搬杆方向和扇形轮、空气门转动扛杆等状态是否正确。
18.9煤气交换拉条、废气交换拉条与各自油缸活塞杆头连接时,应对照加热系统图检查油缸位置和交换旋塞开闭位置、交换开闭器的启闭状态是否正确。
18.10用手摇泵或其它手动装置传动来调整煤气交换拉条行程,允许偏差为±10mm,同时调换搬杆位置,使得交换旋塞芯子开正,旋塞芯开口和壳体开口对准,允许错台为1mm。18.11用手摇油泵其他手动装置传动来调整废气交换拉条行程,允许偏差为±15mm,同时调整主动搬杆位置和扇形轮上小链,使得废气铊和煤气铊的提升高度偏差为±5mm,扇形轮旋转角度偏差为+4。-2。主动搬杆的旋转角度偏差为±1。18.12交换转动装置安装调整完,在改用交换机传动运转前,逐个手动检查铊杆松紧情况,然后用交换机转动运转3~5次。检查核对旋塞开闭位置,废气铊、煤气铊、空气门的开闭状态、拉条行程、提铊行程、铊杆松紧情况、链与链轮啮合情况,以及轮架有否松动等运行情况。同时监视交换机运行情况。
18.13在焦炉改为正常加热之前,应将铊杆擦干净并逐个检查松紧情况,必须无过紧和卡阻现象后才能进行交换传动的试运转,运转时间不少于8小时。严禁不检查铊杆就开动交换机进行试运转。
18.14焦炉正常加热后,交换传动装置还需要新调整一次。
19各车轨道安装要求
19.1导烟车、拦焦机、装煤推焦机用钢轨应符合下列要求:
19.1.1每段轨道长度允许偏差±5mm。
19.1.2轨头宽度允许偏差+1、-2。
19.1.3轨道宽度允许偏差+1、-2。
19.1.4钢轨高度允许偏差±1mm 。
19.1.5横断面与垂直轴线的对称度:轨底2mm,轨头0.6mm。
19.1.6钢轨冷矫造成的局部变形,每0.5m不得超过1mm,用0.5米靠尺测量。钢轨上下弯曲每米不得超过6mm,用1m靠尺测量。钢轨侧向弯曲每米不得超过1.5mm,用1m靠尺测量钢轨总的弯曲不得超过8mm。钢轨不允许有扭转变形。
19.1.7钢轨端部应垂直于钢轨的纵轴线,端面的歪斜在任何方向不应超过5mm。毛刺不大于4mm。
19.2导烟车轨道
19.2.1轨道中心线与焦炉中心线平行,两根轨道至轨道中心线距离偏差±2mm。
19.2.2轨道标高偏差为±3mm。每隔5个炭化室中心距测一点,相邻两点标高差不大于2±mm。
19.2.3轨道水平度每米不大于1mm,用1米靠尺测量。
19.2.4当炉温达700℃以后才能进行与端、间台的接轨工作。
19.3装煤推焦机轨道
19.3.1轨道标高偏差为±5mm,每隔五个炭化室中心距测一点,相邻两点标高差不大于2mm。3.  2轨面水平度每米不大于1mm,用1米靠尺测量。
19.3.2轨道中心线应与焦炉中心线平行,轨道中心线至焦炉中心线距离允许偏差为±3mm。二根轨道至轨道中心线距离允许偏差为±2mm。
19.3.3轨道标高应在烘炉后期按照炭化室底实际标高进行调整,最后固定轨道。
20工艺管道安装规程
20.1工艺管道安装时应符合设计走向,施工图中有确定位置时按图施工,无确定位置时,走向应靠边并横平竖直,固定牢固。操作阀门应离操作面1-1.2米方便操作的位置。
20.2工艺管道穿越土建楼层和墙板等建筑物时,安装后应补修抹平,并按附近标准修整好。
20.3各种管件如弯头、弯管、大小头、三通等,制作应符合通用标准。
20.4工艺管道安装后应进行试压试漏
20.5蒸汽管道:水压1MPa,十分钟不漏不渗为合格。
20.6工业水管道:水压0.6MPa,三十分钟不漏不渗为合格。
20.7压缩空气管道:水压0.8MPa,三十分钟不漏不渗为合格。
20.8氮气管道:水压0.8MPa,三十分钟不漏不渗为合格。
20.9上升管水封盖用上水管:水压0.6MPa,三十分钟不漏不渗为合格。
   上升管水封盖用平衡水箱排水管道:水压0.2MPa,三十分钟不漏不渗为合格。
20.10煤气冷凝液排出管道:排水泵前管道:水压1MPa,三十分钟不漏不渗为合格。排水泵后管道:水压为出口压力的1.25倍,三十分钟不漏不渗为合格。
20.11高压氨水管道:水压4MPa,三十分钟不漏不渗为合格。
20.12低压氨水管道:水压0.6MPa,三十分钟不漏不渗为合格。
20.13管道与受炉体热膨胀影响的关东啊和设备的连接,应在炉温650℃以后进行。
20.14高压氨水管道焊缝应进行抽样射线照相检验或超声波检验,抽检比例5%,焊缝质量为GB3323III级或GB3323II级。高压氨水管道用的球阀在安装前应逐一进行单体试压。DN40球阀的强度试验压力为水压6MPa,密封试验压力为水压4 MPa。
20.15保证管道系统内部清洁,在试压合格后以后投产前应全面将管路内部用水冲洗或用空气、蒸汽吹扫。用水冲洗时水流速不得小于1-1.5米/秒,直到管内排出清水时为止。用压缩空气吹扫时管内最小流速不得小于20米/秒,当吹出气流无铁锈、赃物、油污等则认为合格。蒸汽管允许用蒸汽吃扫,吹扫前管子应进行预热,预热时注意检查管道与支架是否伸缩自如。蒸汽吹扫后必须将冷凝水排尽。
(2014-05-07 09:28:59)